Archiwa tagu: maszyny

Wtryskarki

Wtryskarki to maszyny na których wykonuje się prasowanie wtryskowe. Polega ono na wtryskarkach polega na uplastycznieniu półfabrykatu w cylindrze maszyny i szybkim wyciśnięciu poddanego uplastycznieniu materiału do formy. Zespolone tworzywo staje się w formie wytworem o wymaganym kształcie. Tworzywo znajdujące się w cylindrze wtryskarki zostaje uplastycznione.
Ostatnia część takiego procesu określana jest mianem zestalenia. Zestalenie może mieć różną formę, odpowiednią do własności tworzyw. Jednak, aby doszło do zestalenia materiału z tworzywa termoplastycznego, jego temperatura powinna być niższa niż temperatura mięknienia.
Jeśli chodzi o tworzywa termoutwardzalne temperatura tworzywa musi być wyższa niż temperatura cylindra wtryskowego.

Wtryskarka ENGEL ES 600-100 CC80

Prasowanie można wykonywać na wtryskarkach tłokowych albo na wtryskarkach ślimakowych.
Czym charakteryzuje się budowa wtryskarki tłokowej? Wtryskarka tłokowa składa się z cylindra, tłoku, torpedy, leja zasypowego, formy wtryskowej i grzejnika elektrycznego.
Co wchodzi w skład budowy wtryskarki ślimakowej? Urządzenie takie zbudowane jest mianowicie z cylindra, ślimaka, stożka ślimaka, leja zasypowego, przestrzeni roboczej, formy oraz z grzejnika elektrycznego.
W takich maszynach, za pomocą przesuwającego się tłoka do leja zasypowego, podaje się tworzywo do dyszy wtryskowej. Materiał zostaje uplastyczniony dzięki grzejnikom umieszczonym wzdłuż cylindra. Tłok przekazuje ciśnienie, a następnie wypycha jego część do formy wtryskowej. Aby materiał był dokładnie ogrzany, w cylindrze takiej maszyny umieszcza się rozdzielacz masy tworzywa. Czasem zdarza się, że warstwy, które znajdują się dalej od ścianek ogrzewanego cylindra są mniej ogrzane. Działa to negatywnie na cały proces, bo materiał ten ogrzany nierówno powoduje powstanie naprężeń wewnętrznych w wytworzonym na wtryskarce fabrykacie.
Na czym polega różnica pomiędzy pracą wtryskarek tłokowych a pracą wtryskarek ślimakowych? Wtryskarki takie w różny sposób powodują uplastycznianie, w inny sposób też przekazują ciśnienie. We wtryskarkach ślimakowych obracający się ślimak powoduje mieszanie materiału oraz wywołuje jego równomierne ogrzanie. Następne porcje uplastycznionego tworzywa wyciska się czołem ślimaka z cylindra, a nie dzięki warstwie jeszcze nie uplastycznionego tworzywa. Dlatego straty ciśnienia, które powstają w cylindrze w wyniku oporów przepływu tworzywa są nieznaczne, wynoszą tylko od 5-10 %.
Niejednokrotnie używaną metodą formowania wtryskowego jest wtrysk ze spienianiem tworzywa w gnieździe formy. Najpowszechniej występuje w takiej formie produkcja z pianki strukturalnej. Możliwa jest ona do wykonania na wtryskarkach ślimakowych, używając metodę niskociśnieniową. Gniazdo formy zostaje szybko napełnione stopionym tworzywem z rozpuszczonym w nim pod ciśnieniem obojętnym gazem, nieraz pochodzącym z rozkładu środka spieniającego.
W sytuacji, gdy w gnieździe formy panuje niskie ciśnienie, z roztworu wydziela się gaz, a w masie tworzywa powstają niewielkie pęcherzyki powietrza, powodujące wzrost obojętności i wypełnienie tworzywem całego gniazda formy.
Wielkość spieniania uzależniona jest od ilości zużycia środka spieniającego. Jest on też uzależniony od ilości wprowadzonego do formy tworzywa. Jednak na ogół nie przekracza on 50%.
Reasumując, podczas zabiegów wykonywanych na wtryskarkach niezwykle istotne są takie parametry, jak: temperatura formy, temperatura wtrysku, ciśnienie wtrysku oraz czas trwania docisku – one charakteryzują proces wtrysku i – co ważne – są od siebie zależne.

Wytaczarki

Obrabiarkami stosowanymi przy realizacji bardzo dokładnej obróbki otworów w nieruchomym przedmiocie są wytaczarki.

Praca tych maszyn charakteryzuje się dużą prędkością obrotową wrzeciona, niewielką głębokością skrawania i małym posuwem roboczym.

Z uwagi na szybkość skrawania, do wytaczania wykorzystywane są wytaczadła, posiadające noże z diamentowymi ostrzami lub z ostrzami z węglików spiekanych. Zabiegi wykonywane przez wytaczarki są realizowane skrupulatnie, otwory przez nie obrobione cechują się gładkością.

Wytaczarki często wykorzystywane są przy produkcji masowej, ale też w przemyśle motoryzacyjnym.

Wytaczarka współrzędnościowa 2B440A

Kluczowymi parametrami określającymi wytaczarkę są przede wszystkim: maksymalna średnica obrabianego otworu, maksymalne wymiary przedmiotu przeznaczonego do obróbki i wymiary roboczej powierzchni stołu.

Występuje wiele rodzajów wytaczarek, przede wszystkim wytaczarki pionowe – z pionową osią wrzeciona, poziome z poziomą osią wrzeciona, jednowrzecionowe, wielowrzecionowe, stojakowe, bezstojakowe, jednostronne, dwustronne i współrzędnościowe.

Wytaczarka 2M614

Maszyny tego typu pionowe używane są przy obrabianiu otworów długich. Obrabiarki takie poziome przeciwnie wykorzystywane są przy obróbce krótkich otworów.

Wytaczarki współrzędnościowe używane są przy dokładnej obróbce przedmiotów, które przemieszczają się według precyzyjnie sprecyzowanych współrzędnych, w stosunku do narzędzia. Maszyny tego typu potrafią wiercić otwory normalnymi wiertłami, wytaczać otwory, szlifować otwory, gwintować otwory czy poprzecznie toczyć. Urządzenia te wykorzystywane są do pracy w narzędziowniach do tworzenia przyrządów obróbkowych lub w zakładach produkcyjnych przy obróbce małoseryjnej dokładnych przedmiotów. Wytaczarki takie można podzielić na pionowe, poziome, oraz bramowe.

Zaginarki

Zaginarki do blachy to maszyny produkowane jako urządzenia konwencjonalne i posiadające sterowanie NC i CNC – które umożliwiają programowanie określonych cyklów pracy, a także umożliwiają realizację danych operacji.

Zaginarki konwencjonalne to urządzenia, których parametry pracy przed realizacją każdej serii ustawia się od nowa ręcznie. Maszyny takie składają się z korpusu, ruchomego zderzaka, ramion do prowadzenia blachy, dolnego ramienia gnącego, górnej belki z nożem i pedału, przeznaczonego do sterowania maszyną. Maszyny te mają regulowaną wielkość otwarcia szczeliny, do której wprowadzana jest blacha przeznaczona do gięcia.

Zaginarka do blachy XOCA 2000/5

Zaginarka umożliwia gięcie blachy oraz jej zaginanie na zadany kąt.

Zaginarki ze sterowaniem NC skonstruowane są podobnie, jak zaginarki konwencjonalne. Różnica między nimi polega na tym, że takie urządzenia konwencjonalne sterowane są ręcznie, z kolei zaginarki, które posiadają sterowanie NC funkcjonują na podstawie podanych wcześniej przez operatora parametrów pracy programu urządzenia, w postaci obliczonych wartości.

Zaginarki CNC to urządzenia, które same przeliczają parametry działania, na podstawie grubości blachy. Umożliwiają tworzenie różnych programów, które pozwalają na wykonywanie nawet trudnych zadań obróbczych, np. takich kształtów jak walce, czy rury. Ich sterowanie umożliwia wizualizację procesu gięcia.

Zaginarka do blachy SCHROEDER SPB 3200/3 CNC

Zaginarki NC to urządzenia, które charakteryzują się sztywną budową, umożliwiającą precyzyjne zaginanie wielu profili wyprodukowanych z blachy metalowej. Ważnymi wielkościami technicznymi tego typu zaginarek są np.: długość gięcia, szerokość z podajnikiem, maksymalna grubość zaginanej blachy, minimalna wysokość gięcia, maksymalny przesuw górnych szczęk, minimalny i maksymalny zakres podawania, prędkość podawania do przodu, prędkość podawania do tyłu, regulacja dolnych szczęk i regulacja szczęki zginającej.

Maszyny takie umożliwiają tworzenie różnych programów. Zajmuje się realizacją zabiegów obróbczych, zgodnie z wcześniej ustalonym programem. Urządzenia tego typu mają często wyposażenie, pozwalające im na wykorzystanie ich do zaginania pojedynczych detali, lub też całych partii profili.

Używanie określonego rodzaju zaginarek uzależnione jest od poziomu trudności zabiegów obróbczych, które mogą być na nich wykonywane. I tak, wykonywanie zadań mniej skomplikowanych opłacalne jest na konwencjonalnych zaginarkach. Skomplikowane zadania lepiej jest jednak wykonywać na szybkich i dokładnych zaginarkach wyposażonych w sterowanie NC i CNC .

Frezarki CNC

Frezarki CNC to maszyny, które przeznaczone są do obróbki skrawaniem. Podstawowym zadaniem frezarek CNC jest frezowanie gwintów, rowków, a także kół zębatych.

W dzisiejszych czasach coraz częściej wykorzystuje się frezarki CNC, ponieważ są to szybkie, ekonomiczne i wydajne obrabiarki z elektronicznym wyposażeniem.

Frezarki CNC posiadają układ sterowania, który bezpośrednio wykorzystuje informacje liczbowe przy wyznaczaniu kolejnych położeń freza, w stosunku do obrabianego przedmiotu. Wprowadzane do układu sterującego dane liczbowe są często zakodowane na taśmie. Dzięki temu sterowaniu obrabiarka taka może w sposób sprawny frezować przedmioty o określonych kształtach i wymiarach.

Frezarka CNC AVIA FNF-40NA

Poza tym urządzenia te cechują się dużą sztywnością, która sprawia, że są one również odporne na drgania.

Większe maszyny tego rodzaju, zwane centrami frezarskimi CNC znajdują zastosowanie szczególnie w dużych zakładach produkcyjnych i fabrykach.

Centrum frezerskie YT-1500F

Te szybkie i dokładne maszyny stają się coraz częściej niezastąpionymi maszynami do produkcji wielkoseryjnej i masowej, kiedy to czas odgrywa bardzo dużą rolę podczas wytwórczości produktów metalowych.

Na rynku polskim i zagranicznym coraz więcej produkowanych i sprzedawanych jest frezarek CNC i centrów frezarskich, które – dzięki elektronicznemu wyposażeniu – umożliwiają szybsze wykonywanie różnego rodzaju operacji i, co za tym idzie, znacznie ułatwiają pracę.

Na rynku metalowym znaczące miejsce zajmują frezarki CNC takich polskich firm jak na przykład Poręba, Avia, czy Jafo, niemieckie HECKERT, HERMLE, a także MAHO. To bardzo dokładne obrabiarki, które charakteryzują się precyzyjnością wykonania. Są to maszyny, które mają renomę.

Frezarki CNC cenione są głównie za takie zalety, jak brak wzorników – który skraca czas technicznego przygotowania produkcji, krótki czas przestawiania frezarki na poszczególne cykle automatyczne, uniezależnienie przebiegu obróbki od zmęczenia obsługującego pracownika – czyli częstsze wykorzystanie maszyn CNC niż frezarek sterowanych ręcznie, a także obniżenie procentu braków – dzięki eliminacji błędów popełnianych przez obsługującego maszynę pracownika.

Zalety te sprawiają, że frezarki sterowane numerycznie są często wykorzystywane przy każdego rodzaju produkcji, czy to jednostkowej, czy też małoseryjnej, przedmiotów o kształtach złożonych, których obróbka sprawia duże trudności na frezarkach konwencjonalnych.

Frezarki sterowane cyfrowo, przy wielu zaletach, mają tylko dwie wady: wysoki koszt tych urządzeń i możliwość pełnego wykorzystania tych obrabiarek jedynie w zakładach o najwyższym poziomie organizacyjnym i technicznym.

Centra frezarskie są to z kolei nowoczesne urządzenia, przeznaczone do obróbki przedmiotów o złożonych kształtach. Nadają się do obróbki szczegółowej i do wykonywania skomplikowanych zabiegów obróbczych. Obrabiarki te cechuje duża sztywność budowy, dzięki której wykonywane na nich operacje obróbcze realizowane są w sposób bardzo dokładny. Maszyny te posiadają najczęściej uniwersalne stoły z wbudowanymi, sterowanymi numerycznie stołami obrotowymi. Oprócz tego mają obracaną numerycznie głowicę pionową. Dzięki takiej budowie urządzenia te mogą w tym samym czasie pracować w sposób ciągły w kilku osiach. Maszyny te mogą osiągać wysokie obroty wrzeciona. Mimo dużej prędkości pracy, są to maszyny cechujące się dużą precyzja i należą do grona najekonomiczniejszych maszyn ze sterowaniem numerycznym przeznaczonych do obróbki skrawaniem.

Centra frezarskie posiadają magazyn na narzędzia – co wyróżnia je spośród innych maszyn CNC do frezowania przedmiotów metalowych.

Maszyny te mają automatyczny zmieniacz narzędzi, dzięki któremu praca na nich przebiega w sposób bardzo sprawny i zyskuje się podczas obróbki dużą oszczędność czasu.

Centra frezarskie cechuje posiadanie przede wszystkim całkowicie zamkniętych osłon, śrubowe transportery wiórów, centralne automatyczne systemy smarowania, separatory oleju, sondy do pomiaru detalu oraz lampy sygnalizujące koniec pracy.

Dużym zainteresowaniem ze strony klientów cieszą się wielozadaniowe centra frezarskie Jafo, czy Poręba, oraz takie japońskie maszyny, wyprodukowane przez Mitsubishi Heavy Industries LTD, czy MAZAK, a także niemieckie centra DMG, HERMLE i MAHO.

Lasery

Lasery do obróbki metalu i blachy to maszyny konstruowane w wersjach 2D i 3D. Na rynku oferowanych jest wiele modeli laserów zajmujących się obróbką rur i profili zamkniętych.

Lasery do metalu podczas pracy mogą automatycznie przyśpieszać lub zwalniać tempo. Jednak po zrealizowaniu zabiegu obróbczego automatycznie wracają do punktu zero. Zakres ich ruchu można ograniczyć. Urządzenia te mogą mieć też sterowaną przerwę w ruchu.

Przecinarki laserowe to są obrabiarki samodiagnoznujące. Ich elementy składowe to głównie: stół, rezonator – źródło lasera, a także sterowanie CNC.

Laser MAZAK SUPER TURBO X48 HI-PRO

Dzięki automatycznemu załadowywaniu urządzenia te są szybkie, przez co są również niezwykle wydajne.

Wysoki jest koszt skrawania blachy laserem, ale jest on przy tym paradoksalnie opłacalny, dlatego, że urządzenie takie jest bardzo szybkie, osiąga duże prędkości cięcia, a przy tym jest niezwykle dokładne, dzięki sztywnej konstrukcji. Pozwala też na produkcję długich i krótkich serii w stosunkowo krótkim czasie, dzięki unowocześnionej technice pomiarowej i napędowej, wyróżniającej się jakością cięcia.

Lasery do metalu wyposażone są w nowoczesne sterowanie CNC, które umożliwia wycinanie prostych i trudnych konturów wewnętrznych, a także zewnętrznych, na grubych, jak i cienkich blachach.

Laser CNC AMADA LC 2415 ALPHA III

W skład wyposażenia laserów wchodzą: agregat lasera, automatyczny zmieniacz palet i przenośnik taśmowy wzdłużny, układ do szybkiej wymiany głowicy, układ do napylania oleju, wielokomorowy system wyciągowy, kompaktowy filtr pyłowy i kabina ochronna.

Podczas pracy przecinarki laserowej wiązka lasera, która występuje przed skrawającym ostrzem nagrzewa skrawany materiał powyżej temperatury topnienia. Strumień gazu, który jest współosiowo doprowadzany z wiązką, pozbywa się wtedy materiału powstałego podczas przecięcia. Dzięki temu materiał staje się miękki i cięcie go staje się łatwiejsze. Większa jest wówczas wydajność takiej maszyny, przy zdecydowanie mniejszym zużyciu narzędzi.

Lasery przeznaczone do obróbki metalu tną niezwykle szybko i precyzyjnie. Dlatego też nadają się do pracy przy wielkoseryjnej i masowej produkcji. Są to urządzenia sterowane numerycznie, zastępujące maszyny konwencjonalne, stosowane do pracy przy małych i średnich produkcjach.

Podsumowując, lasery do obróbki metalu to maszyny, które umożliwiają realizację zadań obróbczych na materiałach trudnych do skrawania, co nie sprawdza się przy wykonywaniu takich zabiegów na innych maszynach.

Frezarki specjalne

Frezarki specjalne przystosowane są do obrabiania określonych przedmiotów. Mają one konstrukcję, która jest dostosowana do pracy w danej branży przemysłu.

Frezarki specjalne dla przemysłu narzędziowego to np.: frezarki do wierteł krętych, do gwintowników i do obróbki zębów frezów.

Maszyny te mają też zastosowanie w narzędziowniach dużych zakładów.

Przykładem frezarki specjalnej jest np. frezarka do wierteł krętych. Obrabiarki tego typu mogą frezem kształtowym frezować jednocześnie rowki spiralne do odprowadzania wiórów tarczowym i – za pomocą freza kątowego – jednostronne boczne powierzchnie.

Do uzyskania lepszej gładkości frezowanych powierzchni wykorzystuje się frezowanie współbieżne. Wykonuje się je jednowrzecionowymi lub wielowrzecionowymi półautomatami frezarskimi.

Frezarki specjalne znajdują też zastosowanie z przemyśle hutniczym. Są to na przykład frezarki do blach, do wlewków kwadratowych i do hutniczych rozet walców.

Frezarka przeznaczona do obróbki wlewków kwadratowych frezuje głowicami frezowymi równocześnie dwie ściany boczne i dwa naroża dwóch wlewków kwadratowych. Ruch posuwowy wykonuje w nich stół z wlewkami. Po każdym przejściu podstawia się do frezowania następne boki i naroża.

Opisane powyżej dwa rodzaje maszyn są przykładami specjalnych frezarek konwencjonalnych, dostosowanych do branży przemysłu, w którym mają zastosowanie.

Wiertarki – pozostałe rodzaje

Wiertarki szeregowe to szereg jednakowych wiertarek stołowych słupowych lub stojakowych, ustawionych obok siebie na jednej żeliwnej podstawie. Maszyny te mają wspólny nieruchomy lub wspornikowy stół, który może przesuwać się pionowo. Narzędzia do obróbki otworów mocowane są w końcówkach ich wrzecion.

Każda wiertarka ma ustawianą prędkość obrotową i posuw wrzeciona, odpowiednio do wykorzystywanego przez nią narzędzia.

Podczas zadania obróbczego przedmioty przesuwane są kolejno na stole od jednej wiertarki do drugiej, obrabiając stopniowo otwory różnymi narzędziami.

Te ustawione szeregowo maszyny wykorzystywane są często podczas wielkoseryjnej i masowej produkcji małych przedmiotów, gdzie obsługiwane są przez jednego pracownika.

Wiertarki kopiarki punktowe to urządzenia, których praca polega na wierceniu z kopiowaniem punktowym. Obróbka na nich polega na wierceniu dokładnie rozstawionych otworów (podczas gdy stół krzyżowy maszyny jest ręcznie nastawiany w stosunku do osi wrzeciona), przy pomocy kopiowania wzorcowego rozstawienia kołków pozycyjnych w płycie wzornikowej.

Obecnie maszyny te są rzadko stosowane.

Wiertarki promieniowe to maszyny stosowane przy obróbce dużych i ciężkich przedmiotów. Ich zadaniem jest wiercenie i roztaczanie otworów o większych średnicach.

Wyróżnia się wiele rodzajów wiertarek promieniowych:

– wiertarki promieniowe zwykłe,

– wiertarki promieniowe ze skrętnym wrzeciennikiem,

– wiertarki promieniowe z przegubowym ramieniem,

– wiertarki promieniowe ze stołem wspornikowym,

– wiertarki promieniowe ścienne,

– wiertarki promieniowe na łożu,

– wiertarki promieniowe wózkowe,

– wiertarki promieniowe torowe,

– wiertarki promieniowe suwnicowe;

W wiertarkach promieniowych wrzeciennik przesuwany jest wzdłuż obrotowego ramienia wiertarki. Wrzeciono może być wtedy ustawione według tzw. współrzędnych biegunowych, w odniesieniu do różnie rozstawionych otworów znajdujących się na płaszczyźnie obrabianego przedmiotu.

Wiertarki promieniowe można wykorzystywać też np. do wiercenia małych otworów pod śruby złączne, gwintowania otworów pod wkręty w określonym, obrabianym przedmiocie. Dlatego urządzenia te mają dużą rozpiętość prędkości obrotowych, posuwów, oraz dużą liczbę stopni prędkości obrotowych wrzeciona i stopni posuwów.

W celu umożliwienia szybszej wymiany narzędzi, używa się często w tych wiertarkach uchwyty szybkomocujące. Do usprawnienia zmiany prędkości obrotowych i posuwów, stosuje się ich preselekcję.

Wiertarki promieniowe z ustawianymi stołami płytowymi mogą obrabiać otwory w małych i lekkich przedmiotach, które podczas wiercenia zamieszczone są w rowkach teowych, a mocowane są często przy użyciu uchwytów lub przyrządów wiertarskich.

Obrabiarki te posiadają często tuleję obrotową na słupie i napędowy silnik na wrzecienniku, który ma mechanizm napędu i posuwów wrzeciona przesuwany poziomo na ramieniu wiertarki.

Wiertarki rewolwerowe są to wiertarki posiadające najczęściej sześć wrzecion, które umieszczone są w głowicy rewolwerowej, od której pochodzi nazwa maszyny. Wrzeciona zmienia się kolejno podczas pracy, przez pokręcenie głowicy. Ta szybka zmiana narzędzi sprawia, że maszyny tego typu są bardzo wydajne podczas obróbki otworów.

Ustawione w pozycji pionowej wrzeciona z końcówką skierowaną w dół włącza się, z odpowiednią prędkością obrotową dla zamocowanego w końcówce narzędzia.

Wiertarki rewolwerowe stosowane były głównie przy produkcji seryjnej. Obecnie rzadko są wykorzystywane, biorąc pod uwagę znacznie większą popularność obrabiarek CNC.

Wiertarki wielowrzecionowe mają od kilku, do kilkudziesięciu wrzecion. Maszyny te budowane były w tzw. układzie pączkowym, to znaczy, że jeden ich silnik elektryczny napędzał przez skrzynkę prędkości cały pęczek wiertarskich wrzecion przestawnych.

Urządzenia te mają wielowrzecionowy wrzeciennik, którego posuw napędzany jest osobnym silnikiem elektrycznym.

Wiertarki wielowrzecionowe, to maszyny przeznaczone do jednoczesnej obróbki wielu otworów w danym przedmiocie. Podczas obróbki wrzeciona w tych wiertarkach rozstawione są według rozstawienia osi otworów obrabianych, które są jednocześnie obrabiane, podczas jednego ruchu posuwowego całego wrzeciennika.

Wiertarki te są obecnie rzadko stosowane.

Wiertarki do głębokich otworów to urządzenia, które przeznaczone są do wiercenia głębokich otworów w przemyśle zbrojeniowym, najczęściej przy produkcji luf, ale też w budowie maszyn, podczas wykonywania wałów ciężkich maszyn i ich wrzecion.

Podczas wiercenia narzędzia wiertarek nie mogą być ostrzone, ponieważ zmniejszyło by to znacznie dokładność ich pracy, tj. dokładność kształtu i średnicy otworu. Z tego powodu podczas obróbki tymi wiertarkami stosuje się specjalne narzędzia, odpowiednie układy wiertarek i określa się dokładnie sposoby ich pracy.

Urządzenia tego typu, stosowane przy obróbce przedmiotów o kształcie obrotowych brył to maszyny poziome. Otwory głębokie o niewielkiej średnicy obrabiane są przez wiertarki pionowe wielowrzecionowe, przystosowane do wiercenia w produkcji masowej.

Budowa wiertarek poziomych do głębokich otworów zbliżona jest do budowy tokarek. Podczas procesu skrawania kinematycznego w/w wiertarka też podobnie pracuje, jak tokarka, tzn. przedmiot obrabiany w niej obraca się, a wiertło wykonuje ruch posuwowy.

Gwinciarki to urządzenia stosowane do gwintowania otworów, za pomocą gwintowników. Wykorzystywane są w średnio i wielkoseryjnej produkcji.

Maszyny te mogą też nacinać gwinty zewnętrzne, przy pomocy naczynek w oprawkach.

Obrabiane przez nie przedmioty zamocowane są najczęściej w imadłach lub w urządzeniach specjalnie przeznaczonych do tego celu.

Gwinciarki mają wrzeciono z posuwem mechanicznym, który odpowiada skokowi nacinanego gwintu. Uzyskuje się go przez założenie odpowiednich wymiennych kół zębatych. Urządzenie, które dociska narzędzie do obrabianego przedmiotu jest elastyczne. Można dzięki niemu usuwać pojawiające się czasem niewielkie różnice, między posuwem mechanicznym narzędzia, a skokiem gwintu.

Maszyny te wyposażone są w specjalny zderzak nastawczy, który działa na sprzęgło poślizgowe napędu i – co ważne – pozwala ustalić wielkości przesuwu wrzeciona maszyny. Mogą też posiadać przyrząd, który zabezpiecza ich gwintownik przed ewentualnym uszkodzeniem, w sytuacji jego zakleszczenia w otworze.

Gwinciarki pracują w jednokrotnym lub powtarzanym wielokrotnie cyklu półautomatycznym.

Frezarki łożowe

Frezarki łożowe to obrabiarki ze stołem krzyżowym. Nazywane są inaczej frezarkami bezwspornikowymi, co związane jest z budową tych maszyn, które nie mają pionowo przesuwnego wspornika (konsoli) wspierającego stół.

Obrabiarki te, zamiast przesuwu pionowego wspornika mają pionowy przesuw wrzeciennika. Stół przesuwa się w nich wzdłużnie na saniach, które przesuwają się po łożu poprzecznie.

Przedmiot obrabiany we frezarkach łożowych jest bardzo sztywno podparty, dlatego może on być bardzo ciężki, co jest ważną pozytywną cechą tych maszyn.

Frezarki łożowe bezstojakowe mają mało sztywny wrzeciennik. Przesuwa się on na prowadnicach pionowo, na tylnej ścianie łoża. W sytuacji zmniejszenia ciężaru sztywność frezarki podlega obniżeniu.

Frezarki łożowe ze stojakiem ramowym lub korytowym (z wrzeciennikiem przesuwającym się wewnątrz stojaka w postaci pionowej ramy lub koryta) mają już bardziej sztywny wrzeciennik. Frezarki z wrzeciennikiem przesuwającym się pionowo na zewnątrz sztywnego, mocno użebrowanego stojaka skrzynkowego (wzdłuż prowadnic umieszczonych na bocznej ścianie stojaka) mają najbardziej sztywny wrzeciennik.

Wrzeciennik w/w maszyn jest znacznie sztywniejszy wtedy, gdy ma większą objętość i dłuższe prowadzenie na stojaku. W takie sytuacji nie są jednak możliwe skręty stołu, dlatego frezarki łożowe buduje się najczęściej jako maszyny produkcyjne.

W łożu frezarek łożowych znajdują się kanały dla zsypu wiórów i ścieku chłodziwa ze stołu frezarki.

Obrabiarki te, jako półautomatyczne i automatyczne frezarki łożowe produkcyjne najlepiej sprawdzają się przy produkcji wielkoseryjnej i masowej, lub nowoczesnej zautomatyzowanej produkcji małoseryjnej trudnych technologicznie przedmiotów.

Frezarki rewolwerowe

Dodaj komentarz

Frezarki rewolwerowe to maszyny lekkie. Robocza szerokość ich stołu wynosi 250 mm. Są to frezarki poziome, które posiadają belkę z rewolwerową, sześciowrzecionową głowicę o własnym napędzie. Mają wrzeciono poziome i sześć wrzecion pionowych (kolejno podstawianych do pracy), które są przystosowane do wykonywania zadań frezerskich oraz wiertarskich.

Frezarki te mają wiele zalet. Jedną z nich jest szybkie wprowadzanie do pracy następnych wrzecion z zamontowanymi odpowiednimi do wykonywania zadania narzędziami, co powoduje szybszą niż ręczna, wymianę narzędzi w końcówce wrzeciona (szybsze przenoszenie i mocowanie przedmiotów, niż na innych frezarkach).

W jednym zamocowaniu przedmiotu odbywa się jego całkowita obróbka, dzięki czemu jest ona dokładniejsza.

Przy użyciu stołu obrotowego frezowanie przedmiotu odbywa się po kolei, z kilku jego stron.

Na jednej obrabiarce obrabia się przedmiot kilkoma różnymi narzędziami. Są one mocowane w końcówkach wrzecion, w tzw. oprawach szybkomocujących, bez śrub ściągających, przetykanych przez otwór wrzeciona. Do każdego narzędzia chłodziwo doprowadzane jest osobno.

Frezarki rewolwerowe to maszyny, które posiadają szafę elektryczną sterowniczą, która jest wolnostojąca. Wyposażone są ponadto w wolnostojący zasilacz hydrauliczny.

Obrabiarki te nadają się do lekkiej obróbki frezerskiej oraz do obróbki wiertarsko-wytaczarskiej skomplikowanych przedmiotów, o niewielkich naddatkach materiału do frezowania w średnio- i wielkoseryjnej produkcji.

Maszynoznawca

Maszyny – obrabiarki do metali